I compressori a membrana sono generalmente azionati da un motore elettrico e trasmessi tramite una cinghia (molti modelli attuali utilizzano giunti a trasmissione diretta per motivi di sicurezza). La cinghia fa ruotare il volano montato sull'albero motore, il quale a sua volta fa ruotare la biella, imprimendole un movimento alternativo. La biella e la testa a croce sono collegate da un perno, e la testa a croce si muove alternativamente sul segmento di assestamento.
Il pistone idraulico (stelo del pistone) è montato sulla testa a croce. Il pistone è sigillato da fasce elastiche e si muove alternativamente all'interno di un cilindro idraulico. Ogni movimento del pistone genera un volume fisso di olio lubrificante, che a sua volta fa muovere alternativamente il diaframma. L'olio lubrificante agisce sul diaframma, quindi in realtà si tratta di gas compresso dal diaframma stesso.
Le funzioni principali dell'olio idraulico nei compressori a membrana sono: lubrificazione delle parti in movimento, compressione del gas e raffreddamento. La circolazione dell'olio lubrificante inizia dal basamento, dove si trova la coppa dell'olio. L'olio lubrificante entra nel filtro di ingresso e viene solitamente raffreddato da un radiatore ad acqua. Successivamente, l'olio lubrificante passa attraverso la pompa meccanica e viene filtrato. Infine, l'olio lubrificante si divide in due parti: una va a lubrificare i cuscinetti, le teste delle bielle, ecc., e l'altra alla pompa di compensazione, che aziona il movimento della membrana.
Data di pubblicazione: 6 maggio 2022